一(yi)、氧化夾渣
質量問題:氧化夾渣多分布在鑄件的上表面,鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白或黃色,多經x光透視或在機械加工時被發現,也可在堿洗、酸洗或陽_化時被發現。
產生原(yuan)因:
1.精煉(lian)變質(zhi)處理后靜置時間不夠(gou)
2.澆注操作不當,帶入(ru)夾渣
3.合金液中的熔(rong)渣未(wei)_干凈(jing)
4.澆注系統設計不良
5.爐(lu)料不清潔,回(hui)爐(lu)料使(shi)用量過(guo)多
應對策略(lve):
1.精煉后澆注前合金液應(ying)靜(jing)置_時間
2.澆注時(shi)應(ying)當平穩并應(ying)注意(yi)擋渣(zha)
3.采(cai)用適當的熔劑去渣
4.改進澆注系統設計,提高其擋(dang)渣能(neng)力
質量問題:
1. 熱(re)處(chu)理裂紋(wen):由于(yu)熱(re)處(chu)理過(guo)燒或過(guo)熱(re)引起,常呈穿晶裂紋(wen)。常在產生(sheng)應力(li)和熱(re)膨張系數(shu)較大的合金(jin)冷卻過(guo)劇。或存在其他冶金(jin)缺陷(xian)時產生(sheng)
2. 鑄造裂紋:沿晶界發(fa)展,常伴有偏析,是(shi)一(yi)種在(zai)較高溫度(du)下形(xing)成(cheng)的(de)裂紋在(zai)體積收縮較大的(de)合金和形(xing)狀較復雜的(de)鑄件容(rong)易出現
產(chan)生原因:
1.澆注溫度過高
2.砂型(芯)退讓性不良
3.鑄型局部(bu)過熱
4.鑄件結構設計(ji)不合理(li),有(you)尖(jian)角,壁的厚薄變化過于懸殊
5.自鑄型中(zhong)取出鑄件過早
6.熱處理過熱或過燒,冷(leng)卻(que)速度過激
應對策略:
1.適當降低澆注溫度
2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施
3._鑄件各部分同(tong)時凝固或順序凝固,改(gai)進澆(jiao)注系統設計(ji)
4.改(gai)進鑄件(jian)結構(gou)設計,避免尖角,壁厚力求均(jun)勻,圓滑過渡
5.控制鑄型冷卻(que)出(chu)型時間
6.鑄件變形(xing)時采用熱校正(zheng)法
7.正確(que)控制(zhi)熱處理溫度(du),降低淬火冷卻速度(du)
三、氣孔(kong)氣泡質量問題:鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形,具有光滑的表面,一般是發亮的氧化皮,有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現,內部氣孔氣泡可通過X光透視或機械加工發現,氣孔氣泡在X光底片上呈黑色。
產生原因:
1.澆注合金不平穩(wen),卷入氣體(ti)
2.鑄(zhu)型和砂芯通氣不良
3.型(芯)砂中混入有機雜質
4.澆注系統設計(ji)不良
5.冷鐵表面有縮孔
應對策略:
1.正確掌握澆注速(su)度(du),避免卷入氣體
2._(芯)砂的排氣能力
3.型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量
4.改進(jin)澆注系統設(she)計
5.正確(que)選用(yong)及處理冷鐵
四、縮松
質量問題:鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色,淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀,嚴重的呈絲狀。縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發現。
產生原因:
1.合金晶(jing)粒(li)粗大(da)
2.鑄(zhu)件在鑄(zhu)型中的位置不(bu)當
3.內(nei)澆道附近過(guo)熱
4.砂(sha)型水分過多(duo),砂(sha)芯未烘干
5.冒口(kou)補縮作(zuo)用差
6.爐料含(han)氣量太多(duo)
應對策略:
1.采取細化(hua)品(pin)粒(li)的(de)措施
2.改進鑄(zhu)件(jian)在(zai)鑄(zhu)型中的位置降低澆注溫(wen)度(du)和澆注速度(du)
3.鑄件縮松處設置冒(mao)口,安放冷鐵(tie)或冷鐵(tie)與冒(mao)口聯(lian)用
4.控(kong)制(zhi)型砂水分,和砂芯(xin)干(gan)燥
5.從冒口補澆金(jin)屬液,改進(jin)冒口設計
6.爐(lu)料應清潔無(wu)腐蝕